“真是太好了，改造后设备操作越来越方便了。”方大炭素压型厂三车间一名配料工说到。“放在以前，生产中出现异常情况，手忙脚乱，顾此失彼，恨不得多出几只手来操作。”
该公司压型厂有一套国内先进的4000t配料系统控制，但是这套配料系统原设计方案没有实现E2放料系统自动放料功能，PLC程序内程序不完善，触摸屏操作组态部分没有控制按钮，导致在这关键的环节只能依靠配料工手动操作才能保证配料工序的正常运行。
由于E2系统各类控制点位多达26个，由员工手动操作时常会造成放料时间不统一，出现铁粉混捏不均匀现象，影响产品挤压成型后的外观及产品质量的稳定。此外，由于手动放料过程中配料工操作量多，工作强度较大，容易出现人为误操作现象，造成数据采集报表系统中采集数据错误，原料料量异常判废等问题频发，降低了车间电极生制品成品率。
为了解决这一“人工操作”失误频发的问题，该公司决定从问题的根源上入手，将E2放料系统控制实现自动化。首先，由车间工艺员梳理绘制配料秤放料顺序，电气技术员对梳理E2放料系统PLC程序，找出26个控制点位的关键变量，初步完成控制系统设计方案。其次，通过查阅资料对配料系统原设计方案内停用、拆除和借用的点位进行梳理确认后根据放料顺序完成自动控制过程设计方案，主要对E2放料系统自动停止部分进行设计编程，对触摸屏操作组态画面进行设计调试。最后，对E2放料系统PLC程序上传，触摸屏组态画面上传，进行带料试车顺利，成功实现E2放料系统自动化控制。
“再也不用担心上晚班老出错了。”一位年轻的配料工说。E2放料系统自动化改造后，减少了放料过程中人为误操作的问题，大大提升了了产品质量，同时降低了配料工的劳动轻度，有利于公司运行成本的降低和生产组织工作的开展。（邱 蓉 陈 磊）